Leapfactor Icon Preloader

Leapfactor

Sahabat Digitalisasi Pabrik Anda

Teknologi

Berkenalan Dengan Smart Factory dan Smart Manufacturing

1.jpg

Apa itu Smart Factory dan Smart Manufacturing?

Smart Manufacturing merupakan konsep baru dalam dunia manufaktur. Bagaimana konsep ini dapat membawa terobosan dan mengubah dunia manufaktur yang sebelumnya ada, terutama di Indonesia? Berikut penjelasannya!

Memahami Apa Itu Smart Manufacturing & Smart Factory

Kita tahu bahwa istilah Manufaktur merupakan kegiatan yang dilakukan oleh sebuah badan usaha dalam memproses bahan baku mentah menjadi barang jadi menggunakan alat, mesin, dan sebagainya dalam skala besar.

Istilah tersebut kemudian berkembangan sejalan dengan datangnya berbagai inovasi dalam dunia teknologi modern, yang kemudian kita kenal sebagai Smart Manufacturing.

Smart Manufacturing didefinisikan sebagai sebuah sistem yang sepenuhnya saling terintegrasi dalam proses manufaktur dengan yang respon yang real-time.

Dengan sistem tersebut, tuntutan dari berbagai kondisi pabrik yang sering berubah-ubah dapat teratasi dengan lebih cerdas melalui proses otomatisasi dan optimalisasi. Karenanya, lahirlah istilah Smart Factory.

Konsep smart manufacturing ini membawa kabar baik bagi semua perusahaan manufaktur. Sebab, manfaatnya sangat bisa dirasakan baik dari sisi perencanaan, kecepatan produksi, kualitas akhir, dan juga pengembangan produk.

Lalu, apa hubungan antara smart manufacturing dengan revolusi industri 4.0 yang saat ini kita hadapi? 

 


Konsep Smart Manufacturing dalam Revolusi Industri 4.0


Konsep smart manufacturing sebenarnya dilatarbelakangi oleh kemunculan perangkat-perangkat pintar sejak tahun 2000-an. Perangkat-perangkat pintar ini kemudian secara perlahan berkembang menggantikan tugas-tugas manusia.

Mengingat perkembangan revolusi industri dari era pertama sampai keempat, kita tahu bahwa kini revolusi industri 4.0 banyak melibatkan Artificial Intelligence (AI) dan juga Internet of Things (IoT).

Keduanya menciptakan konsep teknologi yang saling terintegrasi satu sama lain, dan memiliki algoritma tersendiri untuk dapat memahami berbagai permasalahan kompleks.

Konsep tersebut kemudian diimplementasikan ke dalam mesin-mesin produksi, dan dapat bekerja dengan lebih cerdas serta terintegrasi dengan Big Data. Sehingga muncul istilah dalam industri manufaktur yaitu Industrial Internet of Things (IIoT).

Nantinya, IIoT ini bisa melihat, menganalisa, dan mengambil kesimpulan dari sekumpulan data secara otomatis, yang dapat digunakan manusia untuk mengambil keputusan dengan lebih cepat.

Mungkin Anda bertanya-tanya, “Apa sih, masalah yang dapat diatas oleh konsep ini?”

Masalah Kompleks yang Mampu Diatasi Smart Manufacturing



Memang, konsep smart manufacturing terdengar sangat keren apabila kita hidup di masa lalu. Namun, apakah konsep tersebut masih relevan dengan berbagai masalah yang kita dihadapi sekarang? 

Berikut masalah-masalah kompleks yang mampu diatasi oleh konsep smart manufacturing.

A. Maintenance Otomatis

Apabila kita perhatikan, kegiatan perawatan mesin atau maintenance dahulunya dilakukan secara manual dengan berbagai masalah yang mungkin saja tidak dapat diselesaikan dengan baik.

Berbeda dengan pabrik yang telah menerapkan konsep smart manufacturing. Mesin-mesin tersebut dapat secara otomatis mengumpulkan setiap data secara detail, lalu menginformasikannya dalam bentuk visual.

Data tersebut kemudian digunakan oleh teknisi untuk mengeksekusi setiap bagian dari proses maintenance dengan lebih tepat dan juga cepat.

B. Manajemen Inventori dan Supply Chain

Memantau stok gudang dan menjaganya agar tetap tersedia merupakan sebuah masalah yang kerap dihadapi oleh perusahaan manufaktur. Tidak jarang pula terjadi masalah di mana data stok di gudang tidak sesuai dengan data yang ada di sistem.

Berkat konsep smart manufacturing, pencatatan stok barang di gudang serta proses distribusinya ke supply chain tidak lagi serumit dahulu. 

AI akan membantu perusahaan Anda untuk melakukan prediksi, mulai dari perkiraan stok yang akan habis, perkiraan barang yang akan tiba, hingga perkiraan barang yang akan dikirim dari perusahaan.

Semua aset yang terdaftar di dalam sistem juga akan terpantau secara otomatis, bahkan untuk tingkat yang lebih lanjut, AI akan menghitung sampai rasio pemasukan dan pengeluaran dari riwayat stok yang ada di gudang. 

C. Data yang Dapat Diakses Seluruh Tim (Cloud System)

Kehadiran data yang dapat diakses kapanpun dan dari manapun juga akan mempengaruhi mobilitas tim dalam suatu perusahaan, mengingat besarnya data yang disimpan.

Karenanya, sistem cloud akan menjadi sebuah solusi praktis yang dapat diterapkan perusahaan dalam industri manufaktur.

Dengan adanya sistem cloud, Anda beserta tim memiliki akses untuk setiap data yang ada di dalam perusahaan. Bahkan, Anda juga dapat mengontrol status dari setiap mesin dari jarak jauh apabila cloud tersebut digabungkan dengan IIoT.

Tentu, ini akan mengurangi biaya operasional secara signifikan, sehingga semua proses dapat dijalankan dengan lebih efisien.

Itulah penjelasan singkat mengenai konsep smart manufacturing dan smart factory dalam dunia industri. Implementasi dari konsep tersebut sudah sangat jelas membawa pengaruh positif bagi setiap pabrik dan perusahaan. 

Ingin mengetahui lebih lanjut perihal smart manufacturing atau smart factory?  Hubungi kami untuk konsultasi lebih lanjut!

Artikel yang mungkin Anda suka
...

Manajemen

Supply Chain Management : Peran Utama Dalam Rantai Produksi

Ketika bekerja atau mempunyai bisnis di perusahaan manufaktur dan yang terpenting memproduksi barang, Anda perlu mengetahui apa itu supply chain management (SCM) dan mengapa hal tersebut adalah cara paling efektif untuk menjalankan bisnis. Supply chain adalah semacam rantai yang menghubungkan perusahaan dengan supplier baik itu material, logistik, barang jadi dan lainnya. Yuk, simak lebih lanjut pengertian SCM lebih detail! Apa Itu Supply Chain Management (SCM)? Supply chain management (SCM) adalah pengelolaan alur produksi barang maupun jasa yang dimulai dari bahan dasar sampai pengiriman produk akhir ke pelanggan. Perusahaan biasanya menjalankan pengelolaan ini dengan membuat ‘rantai’ dari satu supplier ke yang lain, lalu ke pabrik untuk diolah, sampai pihak yang akan mengedarkan produk tersebut ke khayalak umum. Tanpa SCM ini, rantai yang ada akan berjalan begitu saja tanpa pertimbangan yang nantinya justru akan merugikan perusahaan. Supply chain management meliputi perencanaan, pengawasan, dan eksekusi di masing-masing tahapan. Dengan mengelola semua hal itu, eksekusi secara keseluruhan akan menjadi lebih efektif dan ekonomis. Perusahaan juga jadi bisa mengetahui dan memastikan bahwa produk yang dibuat sampai ke tangan pelanggan di saat yang tepat. Cara Kerja SCM? Terdapat lima aspek dari supply chain yang akan dikelola, yaitu: 1. Perencanaan dan pembuatan strategi Pada tahap perencanaan, perusahaan melakukan budgeting untuk menentukan biaya yang harus dikeluarkan selama produksi. Tahap lainnya akan berputar mengelilingi angka yang ditentukan tersebut. 2. Sumber Sumber, baik itu material maupun jasa, harus dipastikan sesuai dengan kebutuhan dan pengiriman dilakukan tepat waktu. Jika terlambat sedikit saja, proses lainnya secara otomatis akan terhambat. Untuk memastikan ini semua berjalan dengan lancar, Anda harus menjaga hubungan baik dengan supplier material yang nantinya akan diproses menjadi produk. 3. Manufaktur Di tahap selanjutnya dalam supply chain management adalah memastikan bahwa proses manufaktur berjalan seefisien dan seproduktif mungkin. Jangan sampai terlalu lama, karena hal itu akan menghambat pengiriman ke pelanggan. Akan tetapi, jangan terlalu cepat juga tapi barang yang dihasilkan tidak sesuai kualitasnya. 4. Pengiriman dan logistik Supply chain manager juga harus benar-benar mengawasi pengiriman dan logistik. Dari awal, ia bertanggung jawab untuk memilih partner logistik yang dapat diandalkan. Secepat apa pun tahap lain dijalankan, kalau logistik bermasalah tentu akan menghambat proses secara keseluruhan. Aspek ini juga mencakup penyimpanan inventaris. Bagaimana kalau gudang yang dimiliki terlalu sedikit, atau bahkan terlalu banyak? Hal ini yang perlu dipikirkan, jangan sampai ada satu hal yang berlebih dan memakan banyak biaya, padahal biaya tersebut bisa dialokasikan ke aspek lain yang mungkin lebih krusial bagi perkembangan bisnis. 5. Retur (khusus untuk produk bermasalah) Seperti yang sudah disebutkan di awal, tujuan utama SCM adalah meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi. Kalau sampai banyak pelanggan yang melakukan retur karena ada permasalahan dari produk, tandanya harus ada perencanaan ulang atau setidaknya pergantian strategi. Jika dibiarkan, hal ini akan sangat merugikan baik dari segi kepuasan konsumen maupun biaya yang harus dikeluarkan untuk mengurus pengembalian dan penukaran produk. Lalu, apakah ada cara untuk menghindarinya? Tentu saja ada, yaitu benar-benar merencanakan dan mengawasi setiap tahapan dengan saksama. Dengan begitu, produk bisa sampai di tangan pelanggan dengan aman, dengan kualitas terbaik, di saat mereka membutuhkannya. Manfaat dan Contoh Supply Chain Management Manfaat utama dari supply chain management adalah efisiensi dalam produksi, meningkatkan profit, mengurangi biaya tidak penting, dan menjaga hubungan profesional dengan baik. Tak hanya itu, perusahaan yang menggunakan SCM juga bisa mengetahui kejelasan demand pelanggan, sehingga inventaris dapat diatur menyesuaikan permintaan tersebut. Dengan strategi yang tepat, operasional perusahaan dapat berjalan dengan baik. SCM tak hanya bermanfaat bagi perusahaan yang menjalankannya, tetapi juga pada pelanggan. Pasalnya, dengan pengelolaan yang baik, kualitas customer service tentunya juga akan meningkat. Bayangkan saja kalau memang semua tahap dan fase dijalankan secara efisien dan tepat waktu.  Perusahaan jadi bisa menyediakan produk yang diinginkan oleh pelanggan di tempat yang tepat, pada waktu yang tepat juga. Pelanggan akan merasa puas, apalagi jika kualitas barang yang diproduksi sesuai dengan ekspektasi target pasar. Nah, kepuasan pelanggan tersebut jika dipertahankan terus-menerus akhirnya dapat meningkatkan customer loyalty. Pada akhirnya, pengelolaan ini akan menguntungkan semua pihak. Banyak orang yang mungkin tidak menyadari bahwa kita sebenarnya sudah sering melihat praktik supply chain management dalam kehidupan sehari-hari. Ketika pergi ke supermarket, minimarket, atau bahkan warung, ada beberapa produk yang sudah pasti tersedia, kan?  Air mineral, bahan dasar makanan, atau bahkan obat-obatan generik. Tanpa supply chain management yang baik, produk tersebut mungkin terlambat masuk atau bahkan kuantitasnya kurang. Padahal, masyarakat membutuhkannya untuk kehidupan sehari-hari. Jadi, dapat disimpulkan bahwa supply chain management benar-benar mempermudah proses produksi dan bermanfaat bagi pelanggan yang memiliki demand terhadap produk tersebut. Itu dia penjelasan mengenai apa itu supply chain management (SCM), cara kerjanya, dan manfaat serta kelebihan menjalankannya. Intinya, supply chain management adalah upaya yang perlu dilakukan jika ingin menjalankan bisnis seefektif mungkin. Ingin mengetahui lebih lanjut tentang SCM? Dapatkan konsultasi GRATIS bersama agen kami untuk penerapan efektifitas kinerja manufaktur bersama LEAPFACTOR!  

Pelajari Selengkapnya

Adnan Fauzi

21 Oct 2022

...

Manajemen

Menggunakan Metode Poka Yoke untuk Mengatasi Human Error

Pengertian Poka Yoke Poka Yoke adalah metode standar dari Toyota Production System untuk mencegah terjadinya kesalahan sederhana yang disebabkan oleh manusia atau human error. Toyota Production System (TPS) adalah suatu standar sistem manajemen yang mengatur manufaktur dan logistik yang dikembangkan oleh produsen mobil Toyota.Kata “Poka-Yoke” berasal dari bahasa Jepang yang artinya adalah mencegah kesalahan sederhana yang disebabkan karena  kecerobohan dari tenaga kerja atau dari sisi manusia. Ceroboh adalah sikap tidak hati-hati yang dilakukan manusia pada kondisi tertentu. Jadi secara sederhana, Poka-Yoke kurang lebih berarti : alat untuk menghindari kesalahan. Dalam literatur barat, konsep Poka-Yoke ini dikenal sebagai mistake proofing atau idiot proofing atau fool proofing. Poka-Yoke sendiri lebih dipandang sebagai suatu konsep, ketimbang sebuah prosedur. Oleh karena itu penerapannya dimulai dari apa yang dapat dilakukan untuk mencegah kesalahan di area kerja. Jadi, bukan sebagai langkah-demi-langkah bagaimana melakukan suatu pekerjaan seperti layaknya prosedur atau instruksi kerja. Poka-Yoke akan berfungsi dengan optimal saat digunakan dalam mencegah terjadinya kesalahan, bukan pada penemuan adanya kesalahan. Sifat manusia Menurut konsep Poka-Yoke, manusia memiliki sifat dasar untuk cenderung berbuat salah, bisa karena lupa atau bisa jadi karena sebab lainnya. Berikut adalah contoh sifat manusia yang bisa menyebabkan terjadinya kesalahan (Human Error) sederhana yaitu seperti : Lupa Kelelahan tubuh maupun pikiran Tidak atau kurang konsentrasi dalam bekerja Tidak mematuhi aturan atau prosedur standar yang telah ditetapkan Salah dalam melakukan identifikasi kerja Adanya kesalahpahaman Terlalu cepat dalam mengambil kesimpulan Ketidaktelitian Kurangnya pelatihan di bidang kerja yang dilakukan Adanya unsur kesengajaan karena alasan tertentu Dan lain sebagainya Adanya pekerja yang melakukan berbagai kesalahan diatas akan menyebabkan berbagai masalah, contohnya adalah seperti berikut : Kerusakan produk Salah pasang komponen produk Pengukuran tidak sesuai atau hasil pengukuran yang berbeda-beda Pemasangan komponen produk yang tidak sesuai, seperti : terbalik, kelebihan, dan lainnya Kondisi produk yang tidak sesuai, seperti : kotor, kurang lengkap, dan lainnya Oleh karena itu tenaga kerja yang juga memiliki sifat manusiawi tersebut perlu dibantu dengan sebuah metode standar kerja yang bernama Poka-Yoke. Caranya adalah dengan mencegahnya langsung dari akar penyebab kesalahan (root cause) dan menarik perhatian khusus pada suatu metode kerja. Sehingga kemungkinan untuk membuat kesalahan pada suatu pekerjaan dapat dihilangkan atau setidaknya dikurangi. Istilah lain Di berbagai negara bisa jadi ada sebutan lain untuk Poka-Yoke, berikut adalah beberapa istilah lain yang maknanya sama : Mistake Proofing Fool Proof Error Proofing Fail Safe Penerapan Poka Yoke Didalam penerapan Poka-Yoke, terdapat berbagai konsep yang telah disusun untuk mendukung keberhasilan penerapannya, berikut kami jelaskan satu persatu. Pendekatan Konsep Poka Yoke Didalam penerapan nya, secara umum terdapat 2 pendekatan pada konsep Poka-Yoke, yaitu : Prevent Mistakes Pendekatan “Prevent Mistakes” adalah pendekatan untuk mencegah terjadinya kesalahan sebelum kesalahan atau permasalahan kualitas tersebut benar-benar terjadi. Metode yang banyak digunakan untuk pendekatan Prevent Mistakes adalah seperti : Control Method : Metode Pengawasan Warning Method : Metode Peringatan Detect Mistakes Sebaliknya, pendekatan “Detect Mistakes” adalah pendekatan yang dilakukan setelah kesalahan atau permasalahan kualitas telah terlanjur terjadi. Metode yang umum dipakai dalam pendekatan Detect Mistakes adalah berikut : Contact Method Fixed Value Method Motion Step Method.   Desain Poka Yoke Dalam desain, ada konsep yang dinamakan dengan “Tiga Fungsi dasar dari Poka-Yoke” konsep tersebut dijelaskan sebagai berikut : Control, yaitu fungsi pengawasan atau pengendalian proses untuk mencegah kesalahan atau kerusakan mengalir atau berlanjut ke proses berikutnya. Shutdown, adalah kondisi untuk berhenti melakukan pekerjaan jika terdeteksi adanya kesalahan atau kerusakan. Warning, artinya fungsi yang memberikan peringatan jika terdapat kondisi ketidaknormalan, kesalahan atau kerusakan.   Persiapan Penerapan Poka Yoke Berikut ini adalah langkah-langkah dalam menyiapkan penerapan metode Poka-Yoke : 1.    Jelaskan bentuk kerusakan atau potensi kerusakan yang akan dicari solusinya, jika perlu buat data ratio atau persentase kerusakan atau masalah yang telah terjadi. 2.    Lakukan identifikasi di proses manakah terjadinya kerusakan tersebut. 3.    Tuliskan secara jelas dan rinci langkah kerja pada proses yang akan dilakukan analisa. 4.    Identifikasi setiap langkah kerja atau kondisi yang dapat menyebabkan kerusakan atau kesalahan kerja seperti : lingkungan, alat pengukuran dan peralatan kerja. Jika perlu gunakan metode penyelesaian masalah seperti 5 Why (5 mengapa) atau brainstoming untuk menemukan akar penyebab masalah (root cause). 5.    Cari ide untuk memuat konsep atau peralatan Poka-Yoke seperti apa yang akan digubakan dalam menyelesaikan permasalahan tersebut. Lakukan benchmarking atau melihat contoh-contoh Poka-Yoke yang sudah ada untuk mendapatkan ide baru. 6.    Lakukan evaluasi keefektifan setelah menyelesaikan penerapan peralatan Poka-Yoke, jika perlu perbaiki atau sempurnakan lagi metode Poka-Yoke yang sudah dibuat.   Contoh Penerapan Poka Yoke   Berikut ini adalah beberapa contoh penerapan Poka-Yoke yang sudah pernah dibuat aik di dunia industri maupun di kehidupan sehari-hari : Kunci kendaraan baik motor maupun mobil yang didesain sedemikian rupa sehingga pengemudi tidak bisa melepaskan kunci sebelum kunci pada posisi ‘OFF’. Konektor USB pada Komputer dibuat dengan ujung yang tidak dapat dimasukan secara terbalik. Kartu SIM pada telepon genggam, pada salah satu ujungnya dibuat ada sudut sehingga pemasangannya tidak bisa tertukar atau terbalik. Breaker di meteran Listrik akan mematikan diri secara otomatis, jika penggunaan beban listrik erlebih atau jika terjadi hubungan singkat pada listrik (short circuit). Terdapat fitur koreksi otomatis pada ejaan bahasa ketika mengetik menggunakan software Microsoft Word untuk menghindari salah penulisan (auto correction). Alarm mobil yang berbunyi saat bergerak untuk parkir mundur. Pintu Lift yang dibuat untuk tidak bisa dibuka saat Lift tersebut bergerak. Pengunaan check list (daftar pemeriksaan) dalam penyelesaian tugas yang telah dikerjakan. Konektor mesin yang berwarna-warni, untuk mencegah salah pilih Konektor. Pemakaian Sensor dalam line produksi manufaktur. Plug Listrik menggunakan 3 pin untuk mencegah salah pemasangan pada stop contact listrik. Menggunakan Pin Panduan dalam pemasangan komponen produksi. Menggunakan Template atau Jig ,untuk menghindari salah lokasi saat pemasangan komponen. Memberikan Signal (alarm) dengan sensor suhu, jika suhu timah dalam solder mesin menurun melebihi standar minimum.   Pengguna Poka Yoke Didalam perusahaan industri, sudah seharusnya bahwa setiap orang atau karyawan dapat mempraktekkan Poka-Yoke di area kerja masing-masing, Karena perangkat Poka-Yoke seharusnya memiliki karakteristik sebagai berikut: Dapat digunakan oleh semua orang atau karyawan Mudah dipasang Tidak memerlukan perhatian terus-menerus dari operator Murah Dapat memberikan umpan-balik atau tindakan korektif atau perbaikan dan juga pencegahan secara cepat dan tepat. Manfaat Poka Yoke Ada berbagai manfaat yang dapat dipetik dari penerapan Poka-Yoke yang bisa dilihat dari berbagai sisi, seperti : Manfaat bagi karyawan Dalam dunia industri, banyak terjadi masalah yang penyebabnya adalah dari sisi manusia atau human error. Hal ini selain berdampak pada kinerja perusahaan secara keseluruhan, juga memberi efek psikologis bagi karyawan yang melakukannya tanpa sengaja. Dengan adanya keputusan human error, tentunya pekerja akan dianggap sumber masalah yang pada akhirnya mempengaruhi psikologinya seperti turunnya semangat kerja. Oleh karena itu, metode Poka-Yoke dapat menjadi solusi pencegah kesalahan sebelum benar-benar terjadi. Manfaat bagi perusahaan Dapat menghemat tenaga kerja untuk melakukan pemeriksaan atau inspeksi produk karena sudah digantikan dengan sistem pencegahan melalui Poka-Yoke. Serta mengurangi produk cacat atau defect yang keluar dari proses produksi, dengan demikian juga akan meningkatkan kualitas produksi secara keseluruhan. Dari menfaat diatas dapat disimpulkan bahwa Poka-Yoke dapat mencegah terjadinya kerugian pada perusahaan, sekalius meningkatkan keuntungan bagi perusahaan. Sejarah Metode Standar Poka Yoke Konsep Paka Yoke ini pertama diperkenalkan sekitar tahun 1960-an oleh Shigeo Shingo, metode ini diadopsi kedalam Toyota Production System (lean manufacturing). Shigeo Shingo adalah seorang insinyur di Matsushita manufacturing, yang merupakan bagian dari Toyota Production System. Pada awalnya, metode ini bernama baka-yoke yang artinya “fool-proofing” atau “idiot-proofing”, namun kemudian diubah menjadi poka-yoke. Hal ini karena nama sebelumnya memiliki arti yang kurang halus atau kurang pantas, yaitu “menghindari ketololan”, jadi kemudian diperhalus menjadi “poka-yoke”. Poka-yoke dari Shigeo Shingo terbagi menjadi tiga jenis metode, yaitu: Metode Kontak: poka-yoke dilakukan dengan cara menganalisa dan mengindentifikasi bentuk produk, ukuran, warna dan ciri fisik lainnya dari produk. Metode Nilai-Tetap (fixed-value atau constant number): poka-yoke dilakukan dengan cara memastikan apakah beberapa gerakan dan aktifitas yang perlu dilakukan telah dilakukan dengan baik. Metode ini akan memperingatkan operator jika mereka belum melakukan hal yang diperlukan tersebut. Metode Tahap-Gerak (sequence): poka-yoke dilakukan dengan memastikan bahwa seluruh proses yang diperlukan telah dijalankan dengan baik. Poka-yoke sebenarnya lebih berfungsi untuk mencegah terjadinya kesalahan dan bukan untuk menemukan kesalahan yang sudah terjadi. Hal ini misalnya terjadi pada kelalaian operator yang dikarenakan kelelahan atau kejenuhan, jadi Poka-yoke berguna untuk menyediakan solusi pencegahan kesalahan tersebut. Shingo memahami bahwa dalam setiap proses manufaktur, kesalahan mungkin tidak dapat dihindari. Namun kesalahan sederhana dapat dicegah atau diidentifikasi secara cepat sehingga cacat produk dapat dihindari, dengan cara menjalankan poka-yoke. Dengan menghilangkan root-cause dari kesalahan dan cacat produk, maka biaya karena kesalahan dan cacat yang harus dikeluarkan perusahaan akan berkurang. Setelah membaca artikel ini, bagaimana cara terbaik untuk Anda menangani human eror di lingkungan kerja manufaktur?            

Pelajari Selengkapnya

Adnan Fauzi

10 Nov 2022

...

Teknologi

4 Tren Teknologi di Industri Manufaktur Tahun 2023

Berikut ini adalah 4 Tren Teknologi yang diprediksi akan semakin dibutuhkan khususnya di Industri Manufaktur.   INTERNET OF THINGS : Teknologi IoT memungkinkan industri untuk membuat keputusan yang terukur dan tepat. Teknologi IoT juga menawarkan manajemen pemantauan jarak jauh dan pemeliharaan prediktif untuk mempertahankan visibilitas kinerja peralatan meskipun sedang bekerja dari jarak yang jauh.   AUGMENTED REALITY : Teknologi baru ini memungkinkan perusahaan untuk membuat dan menguji produk dalam dunia virtual sebelum produk tersebut diproduksi. Simulasi produksi ini diprediksi akan memberikan efisiensi waktu dan kualitas produk yang lebih baik, sehingga pengguna bisa memiliki pengalaman yang lebih baik.   3D PRINTING : Teknologi mutakhir satu ini bisa menghasilkan produk secara langsung hanya dengan satu mesin tunggal. Teknologi 3D printing dapat menghasilkan produk yang sama dengan hanya dengan satu kali proses tanpa memerlukan melalui pengelasan dan perakitan.   ARTIFICIAL INTELLIGENCE : Mesin satu ini didesain untuk mempelajari alogaritma sistem yang nantinya akan membantu perusahaan dalam memproduksi barang dengan lebih cepat. Pada dasarnya, kecerdasan buatan ini merupakan sebuah tren yang turut membantu industri manufaktur agar lebih efisien.   Bagaimana menurut Anda? Apakah perusahaan Anda sudah melakukan pemanfaatan teknologi melalui transformasi digital?

Pelajari Selengkapnya

Adnan Fauzi

13 Oct 2022

...

Teknologi

Dampak Revolusi Industri 4.0 Membuat Takut Mayoritas Pekerja

Berbicara tentang revolusi industri 4.0 mungkin adalah hal yang menakutkan untuk dibicarakan di lingkungan pekerja. Kenapa menakutkan? Para pekerja selalu mengira akan digantikan kinerjanya oleh perkembangan teknologi ini. Persepsi ini selalu muncul apabila berbicara revolusi industri 4.0 ini di kalangan para pekerja. Selain itu tuntutan perusahaan yang menginginkan mengikuti perubahan era ini semakin membuat rasa takut akan adanya pengurangan pekerja. Tuntutan perusahaan yang menghindari adanya human eror di lingkungan kerja juga menjadi alasan perusahaan dituntut untuk bisa mengikuti era baru ini dengan mengupgrade tekonologi yang ada salah satunya. Human eror adalah mimpi buruk semua perusahaan dalam keseharian produksinya. Bukan hanya rugi dalam biaya tapi juga waktu, karena bisa berdampak banyak dari kesalahan tersebut.  Di lain hal untuk mengikuti era baru ini para pekerja tidak diberikan edukasi yang cukup dan memadai agar bisa berkolaborasi dengan teknologi itu sendiri. Alasan dari kebanyakan perusahaan ialah tidak cukup waktu untuk sekedar memberikan edukasi tersebut kepada pekerja dan takut akan berdampak kepada produksi perusahaan yang  cukup signifikan. Berbicara demikian sudah klasik di kalangan para pekerja maupun kalangan pengusaha akan kecemasan tersebut. Dalam faktanya revolusi industri 4.0 ini dapat berkolaborasi secara bersama-sama antara pekerja yang telah bekerja dan teknologi yang dapat menunjang keseharian produksi perusahaan. Dengan majunya teknologi ini akan berdampak dengan tenaga pekerja yang lebih berkualitas dengan melek teknologi dan juga akan berdampak terhadap hasil produksi yang  lebih berkualitas dan proses produksi yang lebih menghemat waktu.   Dengan itu opini yang bermunculan kepermukaan akan berdampak pengurangan pegawai dapat dibantah. Banyak perusahaan atau di kalangan pekerja yang mengira ketika Revolusi Industri 4.0 ini ada semua proses produksi akan digantikan oleh robot atau teknologi tapi fakta di lapangan tidak semua akan digantikan oleh teknologi tapi tetap membutuhkan tenaga pekerja untuk saling berkolaborasi dengan tekonlogi yang semakin berkembang. Lalu, masih takut untuk menghadapi era baru ini? 

Pelajari Selengkapnya

Adnan Fauzi

10 Jan 2022

...

Manajemen

Kaizen: Pengertian, Manfaat dan Penerapan di Pabrik (Industri Manufaktur)

Apa Itu Kaizen? Istilah kaizen diambil dari bahasa Jepang. Dalam bahasa Jepang, kaizen dapat diartikan sebagai untuk perbaikan, perubahan menjadi lebih baik, atau perbaikan berkelanjutan. Kaizen telah terkenal menjadi filosofi strategi bisnis untuk membuat perubahan kecil, tetapi terus-menerus menjadi lebih baik dalam operasi perusahaan. Perubahan ini dapat berkisar dari langkah-langkah manufaktur hingga produktivitas, inventaris, atau masalah kontrol kualitas. Kaizen lebih tepat disebut sebagai budaya perusahaan. Ini karena kaizen didasarkan pada komunikasi dan kerja sama di antara seluruh elemen perusahaan.Filosofi kaizen melakukan perbaikan dari hal-hal kecil yang dapat membuat proses produksi lebih efisien dan terstandarisasi, terutama di bidang berikut. Kualitas, mulai dari produk, praktik terbaik, dan proses bisnis. Biaya, seperti bahan, energi, dan sumber daya. Pengiriman, termasuk waktu pengiriman dan aktivitas nonnilai tambah. Manajemen, mulai dari pelatihan, sikap, alur kerja, hingga dokumentasi. Keselamatan dan kondisi kerja. Terdapat dua bentuk penerapan dari filosofi kaizen, di antaranya adalah: 1. Perencanaan Sebagai perencanaan, kaizen membuat rancangan yang berfokus pada peningkatan area tertentu di dalam perusahaan. Rancangan ini dapat melibatkan seluruh elemen perusahaan dari berbagai tingkatan. Namun, fokus dari perencanaan ini terletak pada keterlibatan tim product development. 2. Filosofi perusahaan Seperti yang disebutkan sebelumnya, kaizen dapat diterapkan sebagai budaya perusahaan. Sebagai filosofi, kaizen berfokus membangun budaya di mana semua karyawan secara aktif terlibat dalam perkembangan perusahaan. Mengapa Kaizen Perlu Diterapkan? Kaizen mengembangkan kondisi di mana semua karyawan sangat terlibat. Ketika diterapkan dengan sukses dan jelas, kaizen memenuhi tiga kebutuhan esensial karyawan berikut. Perasaan terhubung dengan tujuan organisasi yang lebih besar, dengan pekerjaan dan rekan kerja. Kesempatan untuk berpikir dan memecahkan masalah yang ada dengan solusi yang kreatif, namun praktis. Rasa memiliki dan kesadaran selama proses berlangsung. Menerapkan filosofi kaizen adalah salah satu cara untuk melibatkan tim, termasuk dalam mengembangkan budaya perusahaan yang berkelanjutan. Keterlibatan yang aktif memiliki dampak langsung pada proses bisnis dan kesuksesan. Saat Anda dapat memberdayakan seluruh anggota tim untuk berpartisipasi, mereka akan dapat bekerja dengan lebih efektif. Cara Menerapkan Filosofi Kaizen di Pabrik 1. Analisis performa saat ini Jika Anda ingin mengembangkan tim dalam berkerja, lakukan analisis terhadap performa tim saat ini. Bersikaplah kritis ketika melakukan analisis. Sikap ini diperlukan untuk membuat perubahan yang berdampak dan bertahan lama. 2. Pikirkanlah dari hal kecil Terkadang, ketika merancang sebuah ide, kita terpaku pada ide yang besar. Padahal, ide kecil pun bisa berdampak besar dalam jangka panjang. Ide sederhana seperti mengkonsolidasikan rapat atau mengatur waktu untuk menyelesaikan lebih banyak pekerjaan dapat berpengaruh besar pada produktivitas dalam berkerja. Ajaklah seluruh anggota tim untuk membuat perubahan dalam proses kerja, baik secara kelompok ataupun individu. 3. Ciptakan lingkungan yang saling mendukung Ciptakanlah lingkungan yang mendukung anggota tim untuk berbicara atau berpendapat. Buatlah mereka merasa nyaman mengenali titik kelemahan atau berpikir ada cara yang lebih baik untuk melakukan sesuatu. Namun, ketika sebuah ide tidak berhasil seperti yang mereka bayangkan, melakukan perbaikan alih-alih menimpakan kesalahan adalah hal yang disarankan dalam filosofi kaizen. 4. Jangan terpaku pada kesempurnaan Metodologi kaizen tidak diterapkan untuk menyempurnakan sistem atau proses, melainkan untuk memperbaiki sistem atau proses tersebut agar lebih efektif. Terlepas dari seberapa baik segala sesuatunya berjalan, selalu ada cara untuk meningkatkannya, mulai dari pengembangan fitur produk hingga caramu mengelola proyek. 5. Akui kesuksesan Rayakan keberhasilan peningkatan, betapapun besar atau kecilnya. Jika Anda memiliki anggota tim yang benar-benar ingin membantu meningkatkan bisnis, produk, atau pengalaman konsumen Anda, itulah anggota tim yang perlu dipertahankan. 6. Gunakan metode manajemen lainnya Kaizen adalah pola pikir untuk selalu mencari cara untuk melakukan peningkatan. Namun, ketika diimplementasikan, Anda mungkin merasa metode lain dapat lebih efektif jika digunakan. Metode yang paling umum digunakan bersamaan dengan kaizen di antaranya adalah metode SMART (specific, measurable, attainable, relevant, and timely). Akan tetapi, Anda bisa memilih metode apa saja yang menurut Anda efektif diterapkan dalam tim. Bahkan, Anda bisa menggunakan berbagai metode tersebut bersamaan dengan kaizen. Nah, itu dia hal-hal yang perlu Anda ketahui tentang apa itu filosofi kaizen beserta penerapannya di lingkungan pabrik. Jika ingin menerapkan filosofi kaizen ini dalam transformasi digital pabrik Anda jangan ragu kontak kami untuk membantu proses Kaizen di pabrik Anda, saatnya pabrik industri manufaktur di Indonesia melek akan teknologi!    

Pelajari Selengkapnya

Adnan Fauzi

13 Sep 2022

...

Teknologi

Pengertian, Penerapan dan Manfaat Andon

Pengertian Andon Istilah andon terjemahan aslinya berarti lentera kertas atau paper lantern, yaitu lampu lentera tradisional Jepang yang terbuat dari kertas. Kemudian diserap dan diartikan menjadi Signboard  atau papan nama atau papan peringatan. Penggunaan untuk pertama kali dari istilah berbahasa Jepang tersebut adalah di pabrikan mobil terkenal di Jepang yakni Toyota. Kemudian diikuti oleh banyak pabrikan Jepang dan pabrikan luar Jepang, yang juga menggunakan andon didalam kontrol kualitas produksinya. Tujuan utama adanya Andon adalah untuk memberi informasi pada semua bagian di produksi ketika ada masalah yang terjadi pada suatu bagian atau lini produksi tertentu. Contoh bentuk masalah yang terjadi di proses produksi di antaranya adalah, ·         Kekurangan komponen ·         Produk atau alat yang rusak atau cacat (maintenance) ·         Kecelakaan kerja ·         Masalah keamanan di pabrik ·         Dan banyak lagi jenis masalah lainnya Jenis Sistem Andon Andon dapat diaktifkan secara otomatis atau manual untuk memastikan manajemen waktu henti produksi yang lebih baik. Berikut adalah penjelasan andon yang mengunakan sistem otomatis maupun manual : Andon Otomatis         Pada sistem andon otomatis, biasanya berupa seperangkat tampilan atau display berupa layar yang terhubung dengan proses produksi yang bekerja secara elektronik. Berikut adalah contoh cara kerja andon otomatis sebagai solusi di bagian proses produksi : ·         Suatu layar dipasang di lokasi produksi yang mudah dilihat oleh semua orang, yang dapat memantau operasi kerja yang sedang berlangsung. ·         Ketika seorang pekerja atau operator menemukan masalah, dia mengirimkan peringatan melalui mekanisme yang terhubung dengan sistem andon. ·         Kemudian, masalah tersebut dapat ditampilkan secara langsung di layar untuk memerintahkan semua orang terkait menghentikan proses dan menangani masalah tersebut. ·         Layar tersebut juga mampu menampilkan daftar masalah-masalah yang pernah terjadi untuk mengingatkan semua orang supaya tidak berulang. Pada beberapa sistem, ada Andon yang menggunakan cara yang benar-benar otomatis, seperti melalui sensor yang telah terpasang di sistem atau alat itu sendiri. Andon Manual Pada sistem manual, seorang pekerja atau operator bisa mengaktifkan tanda bahaya secara manual dengan menggunakan metode tertentu. Metode tersebut contoh nya adalah seperti berbentuk : ·         Menekan tombol bahaya ·         Mekanisme tertentu, seperti menggunakan tali yang dapat ditarik untuk membunyikan alarm. ·         Dan lainnya Bentuk Andon     Beberapa sistem peringatan (andon) modern dapat berupa alarm dalam bentuk : ·         Audio atau suara, bisa juga berupa musik dengan nada berbeda sesuai dengan berbagai peringatan atau pesan suara yang sudah direkam sebelumnya ·         Teks atau tulisan ·         Lampu dengan warna atau bentuk tertentu ·         Gambar atau grafik mengenai catatan masalah yang terjadi ·         Tampilan lainnya Susunan lampu pada papan peringatan adalah bentuk andon yang paling umum digunakan. Berikut adalah beberapa contoh berbagai bentuk penerapan andon : Tumpukan Lampu Andon berwarna Bentuk ini pada umumnya terdiri dari 3 warna seperti lampu lalu lintas (traffic light) yaitu : merah, kuning dan hijau. Secara umum, kondisi normal pada sistem manufakturing tersebut memiliki warna hijau. Sedangkan untuk warna kuning, akan menunjukkan bahwa bagian yang membunyikan alarm membutuhkan bantuan seperlunya. Untuk warna merah biasanya berkaitan dengan alarm suara, menandakan adanya proses yang tiba-tiba berhenti atau harus berhenti dengan segera. Display atau Papan Tampilan Biasanya papan ini berfungsi untuk menunjukkan rangkuman keadaan atau kondisi suatu bagian produksi. Terkadang juga digunakan untuk memberi sinyal pada setiap bagian produksi yang ada, seperti menunjukkan bagian mana yang siap dijalankan berikutnya. Ada juga yang difungsikan untuk menampilkan bagian produksi mana yang sedang terjadi masalah. Apabila masalahnya dianggap serius, maka sistem akan menjadi indikator untuk menghentikan proses produksi di bagian tertentu. Selain itu juga bisa digunakan sebagai peringatan untuk mencegah masalah lain yang serupa yang mungkin terjadi di bagian lainnya. Sistem manufaktur yang terhubung dengan mesin Untuk sistem jenis ini adalah yang sudah terintegrasi dan otomatis, yang dapat memberi sinyal ketika ada masalah di area produksi. Sistem ini umumnya mampu mendeteksi seberapa serius masalah yang terjadi pada mesin, yang secara langsung dapat menghentikan masalah yang terjadi saat itu. Serta dapat mencegah adanya masalah baru yang dapat ditimbulkan terkait mesin di proses tersebut. Sistem di dalam alat manufaktur ini juga menjadi prinsip dalam metode jidoka quality control, yang dipelopori oleh Toyota serta menjadi pendekatan dari konsep Lean manufacturing. Sistem berbasis teknologi informasi Kemajuan teknologi yang semakin meningkat pesat di bidang teknologi informasi telah memunculkan terobosan baru pada sistem Andon. Cara kerjanya hampir sama dengan sistem konvensional, namun pada penerapannya secara teknologi memberikan banyak kemudahan. Salah satunya adalah ketika setiap orang dari level manajemen hingga bagian operasional produksi dapat mengetahui status produksi yang berjalan dengan real time. Manfaat Standar Metode Andon Berikut ini adalah berbagai manfaat yang diperoleh bagi pengguna Standar Metode Andon : ·         Memberi kesempatan dan pemberdayaan kepada pekerja untuk menghentikan produksi ketika ditemukan cacat pada proses sehingga dapat segera meminta bantuan. ·         Penghematan waktu yang signifikan pada saat terjadi masalah di proses sehingga tidak berlarut-larut, karyawan akan lebih mudah dalam melakukan identifikasi lokasi permasalahan dan mempercepat penanganan atau problem solving. ·         Pengurangan biaya karena jika masalah terlambat ditangani maka akan banyak produk gagal yang terlanjur dihasilkan oleh proses. ·         Komunikasi yang lebih baik antar bagian terkait produksi. ·         Kontrol yang lebih baik dalam rangka penerapan kontrol kualitas atau quality control pada produksi. ·         Sistem pengumpulan informasi yang praktis demi terciptanya perbaikan berkelanjutan atau continuous improvement. Ingin mengetahui manfaat dari penerapan Andon di industri Anda lebih lanjut? Segera hubungi konsultan kami untuk dapatkan konsultasi gratis dan penerapan Andon yang sesuai dengan kebutuhan industri Anda!

Pelajari Selengkapnya

Adnan Fauzi

25 Oct 2022

Whatsapp Us