Mengapa OEE (Overall Equipment Effectiveness) Perlu Dihitung?

Ketika berbicara usaha akan selalu berkaitan dengan sistem yang digunakan apakah sudah sesuai atau tidak. Sistem yang tepat akan menghasilkan usaha yang sukses dari segi operasional dan yang paling terpenting adalah penjualan hingga kepuasan pelanggan. Di sini kami akan membahas sistem yang tepat untuk diterapkan di usaha manufaktur,Sistem manufaktur adalah cara bagaimana perusahaan mengatur dan mengelola proses produksi untuk memproduksi barang atau jasa. Ada beberapa jenis sistem manufaktur , berikut kami lampirkan beberapa jenis sistem yang dapat diterapkan di usaha manufaktur Anda.Sistem manufaktur berbasis jenis produk: Di sistem ini, proses produksi diorganisir berdasarkan jenis produk yang diproduksi. Misalnya, perusahaan mobil akan memiliki area produksi yang terpisah untuk memproduksi setiap jenis mobil yang diproduksi.Sistem manufaktur berbasis proses: Di sistem ini, proses produksi diorganisir berdasarkan tahap-tahap yang harus dilalui untuk memproduksi suatu produk. Misalnya, perusahaan mobil akan memiliki area produksi yang terpisah untuk setiap tahap produksi, seperti pembuatan rangka, mesin, dan interior mobil.Sistem manufaktur berbasis lini: Di sistem ini, produk diproduksi dalam jumlah besar dengan menggunakan mesin-mesin produksi yang terkait satu sama lain dalam sebuah lini produksi. Misalnya, perusahaan mobil akan memiliki lini produksi yang terdiri dari mesin-mesin yang masing-masing memproduksi bagian-bagian mobil yang kemudian disusun menjadi mobil lengkap.Sistem manufaktur berbasis proyek: Di sistem ini, produk diproduksi sesuai dengan spesifikasi yang ditentukan oleh klien. Misalnya, perusahaan konstruksi akan memproduksi bangunan atau jembatan sesuai dengan spesifikasi yang diberikan oleh klien.Pemilihan sistem manufaktur yang tepat tergantung pada jenis produk yang diproduksi, tingkat variabilitas permintaan pasar dan kebutuhan perusahaan lainnya. Sistem manufaktur yang efektif dapat membantu perusahaan meningkatkan efisiensi, mengurangi biaya, dan meningkatkan kualitas produk.Ingin konsultasi gratis untuk mengetahui lebih sistem manufaktur yang tepat untuk usaha Anda? segera hubungi agen kami, kami siap membantu mengembangkan usaha Anda!

Revolusi industri telah membawa perubahan yang signifikan dalam cara manusia bekerja dan berproduksi. Mulai dari Revolusi Industri pertama pada abad ke-18 hingga Revolusi Industri 4.0 yang sedang berlangsung saat ini, teknologi telah memainkan peran kunci dalam mengubah dunia. Dalam artikel ini, kita akan membahas tentang revolusi industri dan peran teknologi dalam mengubah dunia.   Revolusi Industri dan Perkembangan Teknologi Revolusi Industri pertama dimulai pada abad ke-18 di Inggris dengan ditemukannya mesin uap yang memungkinkan produksi massal. Revolusi Industri kedua dimulai pada awal abad ke-20 dengan ditemukannya mesin listrik dan mesin internal pembakaran, yang memungkinkan produksi massal dan mobilitas manusia yang lebih besar. Revolusi Industri ketiga dimulai pada tahun 1960-an dengan ditemukannya teknologi digital, seperti komputer dan internet, yang mengubah cara kerja dan komunikasi manusia. Revolusi Industri keempat, yang sedang berlangsung saat ini, ditandai oleh penggunaan teknologi baru seperti kecerdasan buatan (AI), Internet of Things (IoT), dan teknologi blockchain. Revolusi Industri 4.0 ini dikenal sebagai revolusi digital yang membawa perubahan besar dalam cara kita hidup, bekerja, dan berinteraksi. Peran Teknologi dalam Revolusi Industri Teknologi telah memainkan peran kunci dalam setiap revolusi industri, dan Revolusi Industri 4.0 bukanlah pengecualian. Teknologi baru seperti AI, IoT, dan blockchain telah memungkinkan produksi massal yang lebih efisien, dan mengubah cara kerja dan komunikasi manusia. Keuntungan lain yang dibawa oleh teknologi baru adalah meningkatkan efisiensi dan produktivitas, meningkatkan keamanan dan kualitas produk, serta meningkatkan pengalaman pelanggan. Teknologi juga memungkinkan kita untuk mengumpulkan dan menganalisis data yang lebih besar dan lebih akurat, yang memungkinkan kita untuk membuat keputusan yang lebih baik. Namun, teknologi juga membawa tantangan dan risiko. Salah satu tantangan utama adalah kurangnya keterampilan dan pengetahuan dalam mengoperasikan teknologi baru. Selain itu, risiko keamanan siber juga semakin meningkat dengan semakin banyaknya perangkat terhubung ke internet. Kesimpulan Revolusi industri telah membawa perubahan besar dalam cara manusia bekerja dan berproduksi. Teknologi baru seperti AI, IoT, dan blockchain telah memainkan peran kunci dalam setiap revolusi industri, membawa keuntungan seperti meningkatkan efisiensi dan produktivitas, meningkatkan keamanan dan kualitas produk, serta meningkatkan pengalaman pelanggan. Namun, teknologi juga membawa tantangan dan risiko, seperti kurangnya keterampilan dan pengetahuan dalam mengoperasikan teknologi baru dan risiko keamanan siber yang semakin meningkat. Oleh karena itu, perusahaan dan individu harus terus mengembangkan keterampilan dan pengetahuan dalam menghadapi tantangan dan risiko ini.Selain itu, pemerintah dan lembaga pendidikan juga perlu berperan dalam mempersiapkan masyarakat untuk menghadapi Revolusi Industri 4.0. Masyarakat perlu didorong untuk mempelajari keterampilan baru dan meningkatkan pengetahuan mereka tentang teknologi, sehingga dapat beradaptasi dengan perubahan yang terjadi dan mengambil manfaat dari teknologi yang ada.Dalam kesimpulannya, Revolusi Industri dan peran teknologi dalam mengubah dunia telah membawa banyak perubahan positif, tetapi juga tantangan dan risiko yang harus diatasi. Dengan memahami keuntungan dan tantangan teknologi, dan mengembangkan keterampilan dan pengetahuan yang diperlukan, kita dapat memanfaatkan teknologi dengan cara yang paling efektif dan mengoptimalkan potensi yang ada.

Pengertian Andon Istilah andon terjemahan aslinya berarti lentera kertas atau paper lantern, yaitu lampu lentera tradisional Jepang yang terbuat dari kertas. Kemudian diserap dan diartikan menjadi Signboard  atau papan nama atau papan peringatan. Penggunaan untuk pertama kali dari istilah berbahasa Jepang tersebut adalah di pabrikan mobil terkenal di Jepang yakni Toyota. Kemudian diikuti oleh banyak pabrikan Jepang dan pabrikan luar Jepang, yang juga menggunakan andon didalam kontrol kualitas produksinya. Tujuan utama adanya Andon adalah untuk memberi informasi pada semua bagian di produksi ketika ada masalah yang terjadi pada suatu bagian atau lini produksi tertentu. Contoh bentuk masalah yang terjadi di proses produksi di antaranya adalah, ·         Kekurangan komponen ·         Produk atau alat yang rusak atau cacat (maintenance) ·         Kecelakaan kerja ·         Masalah keamanan di pabrik ·         Dan banyak lagi jenis masalah lainnya Jenis Sistem Andon Andon dapat diaktifkan secara otomatis atau manual untuk memastikan manajemen waktu henti produksi yang lebih baik. Berikut adalah penjelasan andon yang mengunakan sistem otomatis maupun manual : Andon Otomatis         Pada sistem andon otomatis, biasanya berupa seperangkat tampilan atau display berupa layar yang terhubung dengan proses produksi yang bekerja secara elektronik. Berikut adalah contoh cara kerja andon otomatis sebagai solusi di bagian proses produksi : ·         Suatu layar dipasang di lokasi produksi yang mudah dilihat oleh semua orang, yang dapat memantau operasi kerja yang sedang berlangsung. ·         Ketika seorang pekerja atau operator menemukan masalah, dia mengirimkan peringatan melalui mekanisme yang terhubung dengan sistem andon. ·         Kemudian, masalah tersebut dapat ditampilkan secara langsung di layar untuk memerintahkan semua orang terkait menghentikan proses dan menangani masalah tersebut. ·         Layar tersebut juga mampu menampilkan daftar masalah-masalah yang pernah terjadi untuk mengingatkan semua orang supaya tidak berulang. Pada beberapa sistem, ada Andon yang menggunakan cara yang benar-benar otomatis, seperti melalui sensor yang telah terpasang di sistem atau alat itu sendiri. Andon Manual Pada sistem manual, seorang pekerja atau operator bisa mengaktifkan tanda bahaya secara manual dengan menggunakan metode tertentu. Metode tersebut contoh nya adalah seperti berbentuk : ·         Menekan tombol bahaya ·         Mekanisme tertentu, seperti menggunakan tali yang dapat ditarik untuk membunyikan alarm. ·         Dan lainnya Bentuk Andon     Beberapa sistem peringatan (andon) modern dapat berupa alarm dalam bentuk : ·         Audio atau suara, bisa juga berupa musik dengan nada berbeda sesuai dengan berbagai peringatan atau pesan suara yang sudah direkam sebelumnya ·         Teks atau tulisan ·         Lampu dengan warna atau bentuk tertentu ·         Gambar atau grafik mengenai catatan masalah yang terjadi ·         Tampilan lainnya Susunan lampu pada papan peringatan adalah bentuk andon yang paling umum digunakan. Berikut adalah beberapa contoh berbagai bentuk penerapan andon : Tumpukan Lampu Andon berwarna Bentuk ini pada umumnya terdiri dari 3 warna seperti lampu lalu lintas (traffic light) yaitu : merah, kuning dan hijau. Secara umum, kondisi normal pada sistem manufakturing tersebut memiliki warna hijau. Sedangkan untuk warna kuning, akan menunjukkan bahwa bagian yang membunyikan alarm membutuhkan bantuan seperlunya. Untuk warna merah biasanya berkaitan dengan alarm suara, menandakan adanya proses yang tiba-tiba berhenti atau harus berhenti dengan segera. Display atau Papan Tampilan Biasanya papan ini berfungsi untuk menunjukkan rangkuman keadaan atau kondisi suatu bagian produksi. Terkadang juga digunakan untuk memberi sinyal pada setiap bagian produksi yang ada, seperti menunjukkan bagian mana yang siap dijalankan berikutnya. Ada juga yang difungsikan untuk menampilkan bagian produksi mana yang sedang terjadi masalah. Apabila masalahnya dianggap serius, maka sistem akan menjadi indikator untuk menghentikan proses produksi di bagian tertentu. Selain itu juga bisa digunakan sebagai peringatan untuk mencegah masalah lain yang serupa yang mungkin terjadi di bagian lainnya. Sistem manufaktur yang terhubung dengan mesin Untuk sistem jenis ini adalah yang sudah terintegrasi dan otomatis, yang dapat memberi sinyal ketika ada masalah di area produksi. Sistem ini umumnya mampu mendeteksi seberapa serius masalah yang terjadi pada mesin, yang secara langsung dapat menghentikan masalah yang terjadi saat itu. Serta dapat mencegah adanya masalah baru yang dapat ditimbulkan terkait mesin di proses tersebut. Sistem di dalam alat manufaktur ini juga menjadi prinsip dalam metode jidoka quality control, yang dipelopori oleh Toyota serta menjadi pendekatan dari konsep Lean manufacturing. Sistem berbasis teknologi informasi Kemajuan teknologi yang semakin meningkat pesat di bidang teknologi informasi telah memunculkan terobosan baru pada sistem Andon. Cara kerjanya hampir sama dengan sistem konvensional, namun pada penerapannya secara teknologi memberikan banyak kemudahan. Salah satunya adalah ketika setiap orang dari level manajemen hingga bagian operasional produksi dapat mengetahui status produksi yang berjalan dengan real time. Manfaat Standar Metode Andon Berikut ini adalah berbagai manfaat yang diperoleh bagi pengguna Standar Metode Andon : ·         Memberi kesempatan dan pemberdayaan kepada pekerja untuk menghentikan produksi ketika ditemukan cacat pada proses sehingga dapat segera meminta bantuan. ·         Penghematan waktu yang signifikan pada saat terjadi masalah di proses sehingga tidak berlarut-larut, karyawan akan lebih mudah dalam melakukan identifikasi lokasi permasalahan dan mempercepat penanganan atau problem solving. ·         Pengurangan biaya karena jika masalah terlambat ditangani maka akan banyak produk gagal yang terlanjur dihasilkan oleh proses. ·         Komunikasi yang lebih baik antar bagian terkait produksi. ·         Kontrol yang lebih baik dalam rangka penerapan kontrol kualitas atau quality control pada produksi. ·         Sistem pengumpulan informasi yang praktis demi terciptanya perbaikan berkelanjutan atau continuous improvement. Ingin mengetahui manfaat dari penerapan Andon di industri Anda lebih lanjut? Segera hubungi konsultan kami untuk dapatkan konsultasi gratis dan penerapan Andon yang sesuai dengan kebutuhan industri Anda!

Digitalisasi adalah hal yang wajib dilakukan bagi para pelaku industri manufaktur, dengan menerapkan sistem digitalisasi para pelaku industri dapat  membantu meningkatkan penjadwalan, otomatisasi, dan pemantauan dari area produksi. Tidak terkecuali dengan adata stok bahan baku dan barang jadi hingga pelaporan ke pihak manajemen. Ada beberapa sistem yang digunakan untuk membantu hal ini salah duanya adalah MES dan ERP. Lalu, apa perbedaan yang membuat pelaku industri manufaktur harus paham antara MES dan ERP?   Mengintegrasikan MES dan ERP Di bidang manufaktur, sistem MES dan ERP masing-masing menghadirkan sesuatu yang berbeda. Seringkali, ERP untuk manufaktur bertindak sebagai lapisan teratas untuk menangani pesanan dan inventaris. Sedangkan MES berfokus pada operasi waktu nyata di area produksi. Namun, ada beberapa area di mana sistem MES dan ERP berkoordinasi bersama untuk memberikan informasi yang lebih baik tentang operasi manufaktur dibandingkan dengan sistem ini secara terpisah. Dengan integrasi MES dan ERP secara bersama, sistem MES Anda akan membantu dalam mengirimkan data ke sistem ERP. Data ini berisi informasi seperti nomor bagian, jumlah bahan serta informasi pengiriman. Informasi ini disampaikan melalui database bersama atau komunikasi HTTP antara kedua sistem. Ini membantu tim manajemen pabrik melacak apa yang terjadi dalam tingkat operasional untuk melihat apakah perubahan perlu dilakukan untuk menghilangkan hal yang kurang maksimal untuk meningkatkan kinerja produksi di pabrik tersebut. Meskipun Anda dapat menggunakan solusi MES atau ERP secara terpisah, kami sarankan agar keduanya dapat dipakai secara bersamaan atau saling terintegrasi untuk mendapatkan hasil yang lebih maksimal. Tidak diragukan lagi, integrasi MES dan ERP memberikan informasi operasional yang lebih lengkap untuk tim manajemen, dengan kemudahan ini manajemen akan lebih fokus untuk menyesuaikan kinerja di area pabrik secara keseluruhan.

Seiring berjalannya waktu akan banyak hal yang harus selalu kita pelajari. Dari ilmu pengetahuan hingga teknologi. Hal ini bukan saja berpengaruh pada kehidupan kita sehari-hari namun, berpengaruh juga terhadap usaha yang telah kita lakukan dari dahulu. Bisa kita tengok dari sarana transportasi yang dahulunya sangat susah dicari apabila ingin berpergian malam hari sekarang hanya membutuhkan beberapa menit kita bisa langsung dijemput oleh ojek online..   UMKM merupakan singkatan dari Usaha Mikro, Kecil, dan Menengah. UMKM juga bisa diartikan sebagai bisnis yang dijalankan individu, rumah tangga, atau badan usaha ukuran kecil.   Berkaca dari beberapa tahun kebelakang industri UMKM di Indonesia terutama yang bergerak di bidang manufakturing mulai berkembang sangat cepat. Dari sini kita juga harus memulai bertranformasi menjadikan pabrik pintar untuk diterapkan di industri yang telah ada. Mengikuti perkembangan seperti ini adalah keharusan bukan hanya sekedar ikut-ikutan namun menjadi salah satu titik awal menjadikan industri UMKM yang lebih profesional dan terus berkembang. Kita coba cari tahu mengapa UMKM harus siap menghadapi era baru serba digital.   1.      Menghemat Waktu dan Biaya Menghemat waktu dan biaya adalah hal yang sangat didambakan oleh semua pelaku usaha. Di sini kami akan jelaskan mengapa UMKM harus mengikuti era ini karena dapat berpengaruh dari kerja yang lebih efisien dan berdampak terhadap pengurangan waktu kerja yang dilakukan selain itu tidak ribet, karena dengan proses ini hanya memerlukan ponsel pintar atau komputer untuk mengetahui bagaimana kinerja produksi setiap hari tanpa memperlukan kertas.   2.       Meningkatkan Penjualan Pemasaran yang lebih mudah menjangkau banyak orang ada di era ini karena sistem pemasaran serba online yang menjadikan pasar tidak terbatas. Meningkatkan penjualan pasti akan berdampak pada era ini karena target pasar baru yang ada bukan hanya target pasar offline.   3.      Menghasilkan Produk yang Berkualitas Dari era ini perkembangan teknologi akan lebih canggih dan juga berdampak terhadap kualitas produk yang diproduksi. Contoh dari era ini yang dapat diterapkan pada proses produksi di UMKM yaitu, biasanya melakukan laporan hasil produksi secara manual di sini akan ada pencatatan hasil laporan dengan sistem otomatis yang akan menghasilkan pencatatan laporan hasil produksi yang pasti tanpa khawatir adanya kualitas produksi yang gagal lolos tahap pemasaran dan juga mudahnya mendapatkan informasi akan berdampak produsen dapat berinovasi untuk menghasilkan produk yang berkualitas.   Sudah siapkah menatap era baru ini? Saatnya pelaku UMKM melek akan teknologi

Defect rate adalah salah satu parameter penting dalam industri manufaktur. Defect rate atau tingkat cacat merujuk pada jumlah produk yang tidak memenuhi standar kualitas yang telah ditentukan. Semakin tinggi defect rate, semakin besar kemungkinan produk tidak dapat dijual atau harus dijual dengan harga diskon yang rendah. Hal ini tentunya berdampak pada keuntungan dan reputasi perusahaan. Pengertian Defect Rate Defect rate atau tingkat cacat merupakan ukuran persentase produk cacat yang dihasilkan oleh perusahaan dalam periode tertentu. Defect rate biasanya dihitung berdasarkan total jumlah produk yang diproduksi dan jumlah produk yang tidak memenuhi standar kualitas. Penyebab Defect Rate yang Tinggi Tingkat defect rate yang tinggi dapat disebabkan oleh berbagai faktor, termasuk: Ketidakmampuan mesin atau peralatan: Mesin yang rusak atau tidak berfungsi dengan baik dapat menyebabkan produk cacat. Kurangnya pelatihan karyawan: Karyawan yang tidak terampil atau tidak memiliki pengetahuan yang cukup tentang proses produksi dapat menyebabkan produk cacat. Bahan baku yang buruk: Bahan baku yang tidak memenuhi standar kualitas dapat menyebabkan produk cacat. Kurangnya pengawasan kualitas: Pengawasan kualitas yang buruk atau tidak memadai dapat menyebabkan produk cacat. Desain yang buruk: Desain yang buruk atau tidak mempertimbangkan proses produksi dapat menyebabkan produk cacat. Cara Mengurangi Defect Rate Tingkat defect rate yang rendah sangat penting untuk memastikan kualitas produk yang dihasilkan dan meminimalkan kerugian bagi perusahaan. Berikut adalah beberapa cara untuk mengurangi defect rate: Meningkatkan pelatihan karyawan: Pelatihan karyawan yang baik dapat meningkatkan keterampilan mereka dalam proses produksi dan mengurangi jumlah produk cacat. Memperbarui mesin dan peralatan: Memperbarui atau mengganti mesin dan peralatan yang usang atau rusak dapat meningkatkan efisiensi dan mengurangi jumlah produk cacat. Menjalin hubungan dengan pemasok bahan baku yang andal: Memastikan bahwa bahan baku memenuhi standar kualitas yang telah ditetapkan dapat mengurangi jumlah produk cacat. Memperbaiki proses produksi: Meninjau kembali dan memperbaiki proses produksi dapat membantu mengurangi jumlah produk cacat dan meningkatkan efisiensi. Meningkatkan pengawasan kualitas: Menjaga pengawasan kualitas yang ketat selama seluruh proses produksi dapat membantu mengurangi jumlah produk cacat.   Contoh metode untuk mengurangi defect rate antara lain adalah Six Sigma, Total Quality Management (TQM), dan Statistical Process Control (SPC). Metode-metode ini melibatkan pengumpulan data, analisis data, dan pengambilan tindakan yang tepat untuk mengurangi jumlah produk cacat dan meningkatkan efisiensi produksi. Dengan memperhatikan faktor-faktor penyebab defect rate yang tinggi dan mengambil langkah-langkah untuk menguranginya, perusahaan dapat memperbaiki efisiensi produksi dan meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan. Hal ini dapat berdampak positif pada keuntungan dan reputasi perusahaan, serta memenuhi kebutuhan pelanggan yang semakin meningkat terhadap produk dengan kualitas yang lebih baik.Baca juga: PERAN PENTING ARTIFICIAL INTELLIGENCE DALAM INDUSTRI MANUFAKTUR: MENINGKATKAN PRODUKTIVITAS, KUALITAS, DAN EFISIENSI OPERASIONAL